Hydrauliczna karbonizowana skorupa pieca Części CITIC HIC do maszyn

firma posiada pierwszorzędny zespół ds. rozwoju, badań i projektowania pieców obrotowych, doskonałe środki testowe i kontrolne oraz doskonałe duże urządzenia do produkcji pieców obrotowych oraz

technologii produkcji i stworzył kompletną technologię i system produkcyjny integrujący projektowanie, produkcję, instalację i debugowanie pieca obrotowego.

Piec obrotowy CITIC ICKarta danych technicznych:

Piec obrotowy do karbonizacji CITIC IC Charakterystyka techniczna pieca:

* Korpus pieca wykonany jest z wysokiej jakości blachy ze stali węglowej lub stopowej i automatycznego spawania;

* Opona, rolka nośna, otwarta przekładnia przyjmuje odlew ze stali stopowej;

* Łożysko ślizgowe z dużą szczeliną nie drapie łożyska płytek;

* Urządzenie transmisyjne przyjmuje reduktor powierzchni twardego zęba, elastyczne sprzęgło membranowe, silnik prądu stałego;

* Przyjmuje hydrauliczne koło zębate;

* Wagi podgrzewacza zostały użyte odpowiednio do podglądu głowicy pieca i szczelnego uszczelnienia cylindra;

* Wolne urządzenie napędowe.

Wraz z pojawieniem się pieców obrotowych procesy produkcji cementu stały się ściśle określone w zależności od formy, w jakiej surowce są podawane do pieca.Surowce były

zarównozmielono z dodatkiem wody, aby utworzyć zawiesinę zawierającą zazwyczaj 30-45% wody, lub zmielono na sucho, aby utworzyć proszek lub „mączkę surowcową”.

W procesie mokrym system pieca jest zasilany płynną zawiesiną, a następnie woda jest odparowywana w piecu.

W procesie półmokrym surowiec jest przygotowywany jako zawiesina, ale znaczna część (50-80%) wody jest usuwana mechanicznie, zwykle przez filtrację, a

powstałe „ciasto filtracyjne” jest podawane do systemu pieca.

W procesie suchym system pieca jest zasilany suchą mączką surowcową w proszku.

W procesie półsuchym do suchej mąki surowcowej dodawana jest ograniczona ilość wody (10-15%), aby można było na niej utworzyć brodawki, a wilgotne brodawki podawane są do systemu pieca.

Pierwotne piece obrotowe do cementu nazywano piecami „procesu mokrego”.W swojej podstawowej formie były stosunkowo proste w porównaniu z nowoczesnymi rozwiązaniami.Surowiec został dostarczony

w temperaturze otoczenia w postaci zawiesiny.

Piec z procesem mokrym może mieć do 200 m długości i 6 m średnicy.Musi to trwać długo, ponieważ trzeba odparować dużo wody, a proces wymiany ciepła nie jest zbyt wydajny.

Zawiesina może zawierać około 40% wody.Odparowanie wymaga dużej ilości energii, a różne rozwiązania procesu mokrego miały na celu zmniejszenie zawartości wody w

surowy posiłek.Przykładem tego jest „prasa filtracyjna” (wyobraźmy sobie akordeon muzyczny o długości 10-20 metrów i średnicy kilku metrów) – takie adaptacje określano jako procesy „pół-mokre”.

Proces na mokro przetrwał ponad sto lat, ponieważ wiele surowców nadaje się do mieszania w postaci zawiesiny.Ponadto przez wiele lat trudno było wyschnąć technicznie

proszki do odpowiedniego wymieszania.

W nowoczesnym zakładzie zmieszany surowiec trafia do pieca przez wieżę podgrzewacza.Tutaj znajdują się gorące gazy z pieca i prawdopodobnie schłodzony klinkier na drugim końcu pieca

służy do podgrzewania mączki surowcowej.W rezultacie mąka surowcowa jest gorąca, zanim trafi do pieca.

Proces suchy jest znacznie bardziej wydajny termicznie niż proces mokry.